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整芯阻燃输送带的配方工艺对使用寿命的影响

【摘要】:
整芯阻燃输送带的生产工艺采用了目前世界上最常用的PVG型。基本生产流程是:在PVC树脂中添加稳定剂,增塑剂,阻燃剂等。将浸渍的糊状物的粘度,整个编织芯浸入其中并增塑,然后在芯上涂上橡胶和橡胶覆盖物,最后硫化。通过该方法生产的橡胶皮带比PVC皮带具有更好的耐磨性,并且使用寿命长。

整芯阻燃输送带的生产工艺采用了目前世界上最常用的PVG型。基本生产流程是:在PVC树脂中添加稳定剂,增塑剂,阻燃剂等。将浸渍的糊状物的粘度,整个编织芯浸入其中并增塑,然后在芯上涂上橡胶和橡胶覆盖物,最后硫化。通过该方法生产的橡胶皮带比PVC皮带具有更好的耐磨性,并且使用寿命长。

1提高搅拌机的冷却效果

在生产过程中,如果在制浆过程中混合机中原料和配合剂的含量超过标准,则产生的热量会很大,增塑溶胶的粘度会增加。如果混合机的冷却效果不好,PVC增塑溶胶的粘度也会增加。特别是在夏天,由于在储存期间温度为增高,PVC糊状树脂的粘度会过高。 PVC增塑溶胶不容易浸入皮带中。在芯内部,浸渍效果差,并且芯的浸透度直接降低。我们规定了在搅拌机中使用的糊状材料的数量,并增加了散热风扇(例如风扇)以减少搅拌过程中产生的热量,并确保PVC糊状树脂的粘度在标准范围内。

2走车速度控制

在芯浸渍的PVC增塑溶胶和增塑过程中,如果速度过快,带芯的浸渍程度会很差,增塑将无法达到预期的效果,从而使输送带带芯处于松散状态,弹性低,强度低,强度和耐磨性能不好。覆盖层磨损后,水和灰尘会侵入带芯,使芯体易于变质,使其失去使用价值。我们规定了控制带芯浸入PVC增塑溶胶的速度和增塑过程,以确保芯材的增塑效果。

3控制推压速度

在PVC增塑溶胶的浸渍和增塑过程中,我们使用推挤法对浆料进行浸渍。如果推入速度太慢,则芯材浸渍效果差,会影响粘结效果,降低产品质量;如果推速过快,容易脱毛,掺入PVC增塑糊中,直接影响芯的浸泡,也会影响芯与盖的粘接力。因此,我们通过对比测试优化了最佳推入速度,以改善铁芯的浸渍效果。

4个包覆橡胶

胶合板芯阻燃输送带的芯子已被PVC浸膏浸透,包芯橡胶为橡胶型,橡胶与PVC的融合性不好,会严重影响覆盖率。胶和核的粘合性能。为了解决这一关键问题,我们选择与聚氯乙烯的溶解度参数相似的丁腈橡胶作为弹性体的基质,以制备加工用覆盖胶,从而在橡胶覆盖层与芯材之间形成高粘结强度。

5抗静电和阻燃

选择覆盖橡胶配方时,还应注意其抗静电和阻燃性。这是因为当在地下开采煤矿时,由于摩擦发电,传送带的表面被静电放电,从而在煤矿中引起粉尘爆炸和火灾事故。为了消除传送带摩擦带来的静电危害,通过添加导电炭黑,金属粉,抗静电剂等来降低耐热性,从而大大降低了胶合板芯阻燃传送带的表面电阻。在复合系统中。为了防止静电着火,在表面上积累的电荷量。

实验表明,在配合剂中使用4份抗静电剂NP和适量的导电炭黑可以使覆盖橡胶的抗静电性能达到标准要求。为了提高橡胶单板芯阻燃输送带的阻燃性,我们还在橡胶单板芯阻燃输送带的橡胶盖中使用了氯化石蜡,三氧化二锑,硼酸锌和氢氧化铝。多组分阻燃体系从根本上解决了外皮胶的阻燃问题。

6覆盖胶和带芯的PVC共硫化

为了确保包层橡胶和PVC在芯中的共硫化,我们规定PVC的软化点为10°C的温度是正常的硫化温度,即160°的硫化条件C×5分钟,并严格控制在+2/-0°C范围内,如果硫化温度过高,则覆盖胶的硬度会更高甚至变脆。因此,橡胶单板芯阻燃输送带在使用过程中往复弯曲后会破裂,脱落。因此核心是裸露的;如果硫化温度太低,则硫化物的物理和机械性能降低。

7橡胶混合,成型工艺

阻燃传送带在使用过程中有时会分层,这也与橡胶混合和成型过程有关。

解决的办法是采用两阶段混合法,增加混合次数和时间,以确保均匀混合;胶带和薄膜的储存时间为4〜36h,严格控制帆布的水分含量和压延薄膜厚度的均匀性,以确保薄膜的质量。表面应光滑平整。模压成型时,表面应清洁干净。汽油必须挥发和清洁。刷胶需要刷薄一层。胶水的浓度和比例应符合要求。不要过度集中。对接时,必须将其压紧。穿刺和释放,以确保接合处平整牢固,冬季条的存储时间为4〜72h,夏季为8〜72h,先行使用。采取上述措施后,效果更加明显,输送带的分层基本消失。

8硫化过程

阻燃传送带在使用过程中有时会出现偏差,不磨损,边部裂纹和磨损,严重影响其使用寿命。原因:硫化时,拉伸和夹紧的过程与主机不一致,板未正确放置。二次冷设置不是正数。二次拉伸装置的张力不均匀。如果厚度误差太大,则带材两侧之间的厚度差太大,并且压制较厚的一侧,这会导致皮带失准,在使用过程中易于操作;当将毛坯插入平板时,宽度太小,并且条带的厚度不够。硫化太强,变幅杆太厚,压缩比小,硫化压力不足,使用时输送带不耐磨;如果硫化的前边缘破裂或破裂成脱模剂,则说明正在使用传送带。 边部易于滴落,破裂和磨损。

采取措施:冷毛坯延伸件应拉直,夹具的左右压力应均匀稳定,不要一侧行走,确保拉伸过程中张力不打滑,调整夹具角度,并且在进入平板时应该摆正。喇叭的配置应合理,不要太厚,以防止加热板受到束缚。与硫化过程中成品的宽度相比,模具的宽度应适当加宽。拉伸速率不应太大,优选为1%至2%,例如1000mm的传送带。模块距离可以放宽10mm。严格控制硫化压力,温度和时间。硫化压力不小于2.5MPa,并且不允许压力在中间下降以提高橡胶混合物的致密性。同时,它有助于改善硫化橡胶的物理和机械性能。防止橡胶条边缘渗入。采取上述措施后,偏差,非耐磨性,边部裂纹和磨削现象基本消失。